Ford Club Sweden

ok jag orkar inte översätta allt av det jag skrev för nåt år sen på ett mc forum
men nån kanske vill smälla ihop ett sånt här åt sej själv framöver,har ni funderingar osv så bara fråga,jag har gjort bortåt 35st såna här tidigare men nu blir det inga fler
håll till godo

/7Janne

ok this is a VERY simple english wheel that i have made a bunch of now,there are no interchangeble dies,instead the dies are standard bearings (SKF) and the frame are standard box tubing,i'm a simple man with simple tools so have some tolerance ;D
all measurments are in millimeter (1inch=25,4mm) so you'll have to get your calculators to change the numbers
frame base,100X50X3-4mm
1= 490mm cut 45'
1= 530mm cut 45'
1= 400mm 90' both ends
weld the 45' bits together to form an L at 90',then weld the 400mm pice on the 530mm at 260mm from underneath the 490mm piece,now you have the base frame

cut a piece of 40X40X4 tubing to 250mm, i choose to do the ends in my lathe to make sure they are perfect,
,drill a 5mm hole 80mm from one end to tap 6mm tread and one 12mm hole 30mm from the other end countersink the edge on the 12mm

cut a piece of 32X32 solid bar to 170mm,

again do the ends on the lathe,

as you can see i have rounded the edges of the solid bar,this in tha lathe to make it fit inside the 40X40,drill one end with a 6mm drill 10mm rom the end and 7mm from the edge,after that drill one 18mm hole in the end of the bar,this for the up and down control of the lower die,

cut a treaded 20mm bar to 230mm and do one end like shown in the pic,outer diameter 18mm ,match the groove to the 6mm hole in the solid 32X32,


from a 90mm long M20 nut cut a a 30mm bit of then drill 3 holes to tread 8mm,

cut 3 pieces of 8mm bar and tread both ends to 8mm,10mm and 15mm long,

fit a 8mm nut to the 15mm end and a plastic knob to the 10mm,you now have 3 of these,

mount them to the 30mm M20 nut to create this,it's the handle for adjusting the lower die

drill and tap a 6mm hole in a 90mm M20 nut 40mm from one end

match these peices and put them together like this,32X32,treaded bar and M20 nut and slide it in to the 40X40mm

make sure to cut a groove in the end of the treaded 20mm bar or else you cant dismantle the unit later on

put the pieces togehter and line them up like this and tack weld the 20mm nut make sure you can turn it and it don't bind,

remove the treaded bar and weld the nut firmly and grind your welds down (if wanted),i again used the lathe to make this tidy finish to the bit,and here it's assembled again with treded bar and handle,

now it's time to make a simple jig fo make sure the upper and lower dies align,and for this i cut a bit of the 40X40 tube to 250mm,drill a 12mm hole 170mm from one end and cut an acces hole on the opposite side to gain acces to the hole from inside,

put the adjusting bit inside the jig,

cut a piece of 50X10mm flat bar to 100mm and drill and tap a 12mm hole 20mm from the edge

bolt it to the jig with the grease nipple holes in the adjuster facing you and align it to the frame base


if your happy with the alignment weld the adjuster and the 50X10 piece to the frame and grind down your welds (if needed)

now it's time to machine the bits that holds the bearings,one bit 25mmX35mm (widhtXdia) with 2 grooves 3mm from the edge for the locking rings,drill and tap a 6mm hole trouh it



and one bit 35mmX50mm (widthXdia) with a 12mm hole,NO grooves for locking rings yet!!

cut 2 pieces of 40X5mm 55mm long and drill and countersink a 6mm hole 15mm from one end in booth,
mount the lower bearing to the first bit machined and use 2 M6 by 16mm countersunk hexbolt to secure the unit to the 40X5 flat bar pieces,looking like this


fit the upper bearing to the 50mm bit and bolt it to the frame in the treaded hole using a M12X40 hex bolt
adjust the adjuster so that the lower bearing assembly barely cleares the upper and align it as good as you can,


then spot weld the lower bearing mount to the adjuster

and remowe the bearings,use a scrap piece cut to 25mm to make sure the lower brackets stay in place,weld solid,and grind to desired finnish,now you can measure the upper bearing for the grooves
and machine them

desmantle and paint and refit all components
it shoul look something like this (maybe better)

hmmm sval publik här

Eller så kanske inte så jätte efterfrågat...

Jag tror de flesta är för bekväma av sig och inte vill offra tiden det tar att forma plåt själva så länge det finns något färdigpressat att köpa, men det gör inte konstruktionen mindre intressant i sin enkelhet . Detta kan vara guld värt när det kommer till detaljer som inte finns att köpa, välvda ytor åstadkommer man ju svårligen med bara hammare och mothåll. Tack för att du postade tipset, Janne . Hembyggda tillverkningsverktyg som detta är förresten något som trendar, sök på nätet med frasen "maker movement".

ja jag har väl mest använt det till sadelstommar till mc's och lite trösklar å så men jag e verktygs tokig så jag vill ha ett iaf bara för att tack för titten

Jo det krävs mycket tålamod med dylika redskap och tror mig själv stått en sådär 15 utbildningstimmar bara vid ett engelskt hjul.
Under en tidigare bilskadeutbildning där detta ingick. Men riktigt imponerande vad man kan göra med plåt...

fick ju ont i tummarna bara av att titta på bilderna!

Jo man får lite av pansarhud om man ska ha rätta känslan under arbetet...

Finns det inte motordrivna varianter av engelskt hjul, förresten? Det slog mig att den som är hemma på 230 volt borde väl kunna pillra ihop något med sånt som en tvättmaskinsmotor (nerdrevad för rätt krypfart och max vridmoment) och en symaskinspedal som fram/back-strömställare? Okay, nu slirade jag rejält på uppfinnarförmågan här , men det borde gå att göra det bekvämt för sig om man ändå ska jäklas en massa .

grejjen är att du ska kunna slå plåten i sidled med handflatan då är "trycket" lagomt,blir fula ränder annars som inte är lätta att få bort,sick maskiner däremot är väldigt bra med motor,ochljudet är avkopplande när man använder hjulet,vill man rädda fingrarna på en större panel drar man stödlinjer 15mm från kanten runt om som man inte kör utanför,trösklar är snabba att göra då man pressar på plåten utanför hjulen och på så vis bockar,ska se om jag kan hitta en bild på ett dörrskinn jag gjorde till min -27 rod jag hade

här ser man max radien på plåten med det undre hjulet,skulle vilja göra ett gäng med tajtare radie men skulle helst få dom cnc körda för bättre ekonomi

dörrskinnet gjort med hjul och sickmaskin

Bra info du ger ut . Man blir ju rakt sugen på att testa, jag som i alla år bara knotat på med hammare och i bästa fall mothåll (har blivit en och annan del knackad över en gammal trädgårdsstol i trä av det rustikare slaget, det är lite sport att få till något som går att använda då utan att få alltför mycket i skrotlådan ). Härlig dörrpanel, ren bilporr när man går igång (bilmässigt ) på renslipad plåt. Uppenbart handlar mycket om att nöta in känslan och läsa ytan för att avväga i vilken riktning man ska gå härnäst förstår jag, men så är det ju med allt plåtjobb och nånstans ska man ju börja. Nu har jag svårt att tro mig om att kunna åstadkomma något så stort som ett dörrskinn utan har nån arkiverad idé om att göra en någorlunda Model T-liknande balja utifrån nerskurna gamla paneler med lagom välvning, men är det svårt att göra torpedens hörn med ett engelskt hjul?

Att göra trösklar med hjälp av hjulet låter intressant, berätta gärna mera om det . På en del bilar funkar det ju gott med en enkel radiell kurvning över ett rör, men det vore kul om det går att göra även vinkelbrutna tröskelpaneler (t ex Taunus 70-tal ) i ett stycke.

Sickningsmaskin, ja... du har ingen hembyggaridé på en sån?